ABS – Acrilonitrila butadieno estireno 

Problemas e soluções no processo de injeção.

Marcas (riscos) ou chuviscos na superfície das peças?  

  • Verifique pré-secagem (algumas grades necessitam de 3hs a 80ºC de secagem).
  • Reduza a temperatura de injeção (ideal aproximadamente 200 a 240ªC).

Pequenos pontos duros na superfície das peças?  

  • Verifique o perfil da rosca extrusora(L/D aproximadamente 20 a 25).
  • Eleve o perfil de temperaturas de extrusão.
  • Verifique com fornecedores do polímero ou do master utilizado, possível problema de qualidade no butadieno.

Marcas de união na superfície das peças?  

  • Aumente a pressão de recalque.
  • Aumente a velocidade de injeção.
  • Aumente o perfil de temperaturas de injeção.
  • Aumente a temperatura do molde (ideal aproximadamente 60ºC).

 Depressão (Rechupe) na peça?  

  • Aumente o perfil de temperaturas de injeção.
  • Aumente a pressão de injeção (ideal aproximadamente 1000 a 1600 bar).
  • Aumente a pressão de recalque (ideal aproximadamente 60% pressão injeção).
  • Verifique a temperatura do molde.
  • Verifique o dimensional dos canais de injeção e ponto de injeção.

Amarelecimento “anormal” na superfície das peças?  

  • Reduza o perfil de temperaturas de injeção.
  • Verifique a pré-secagem dos pellets.
  • Reduza o teor de reciclados (ideal – max – 20%).
  • Compare tonalidade do polímero entre vários produtores

fonte:

 Activas – Distribuição de Resinas Plásticas